不鏽鋼加（jiā）工的（de）難點有（yǒu）幾點，首先切削力（lì）大、切削溫度高，這（zhè）是由於不鏽鋼材料強度大，切削時切向應力大、塑性變（biàn）形大，所以切削力大（dà）。此外此類材料的導熱性較差，也導（dǎo）致切削溫度容（róng）易升高，並且高溫通（tōng）常還集中在刀具刃口附近的狹長區域內，這會在加工時加快刀具的磨損。其次就是加工（gōng）硬（yìng）化嚴重，奧氏體不鏽鋼或（huò）者部（bù）分高溫合金不鏽鋼（gāng）都（dōu）是奧氏（shì）體組（zǔ）織，其切削時加工硬（yìng）化傾向大，一般（bān）數倍於普通碳素鋼，當刀具在加工硬化（huà）區域內切削，會降低刀具壽命。其三就是容易粘刀，不管是奧氏體不鏽鋼還是馬氏體不鏽鋼均存在加工時切屑強韌（rèn）、切削溫度很高的特點。當強韌的切屑流經前刀麵時，將產生粘結、熔焊等粘刀現象，影響加工零件表麵粗糙度。其四（sì）就是會加快刀具磨損，不鏽鋼材料的熔點較高且（qiě）塑性大（dà），切削溫度高，會加快刀具的磨損程（chéng）度，而磨刀、換刀太（tài）過（guò）頻繁，會明顯（xiǎn）拖累生產效率，增加刀具使用成本。
這些加工難點表明，不鏽鋼的加工工藝及相關刀具（jù）參數設計相比於普通結構鋼材料有著很大的不同，下（xià）麵就來講下（xià）具體加工工藝。
鑽孔加工
在（zài）鑽孔加工時，因為（wéi）不鏽鋼材料的導熱性能差（chà）且彈性模量小，孔加工不太容易。想要解決（jué）不鏽鋼的孔加工難題，最好（hǎo）是選擇合適的刀具材料，確（què）定合理的刀具的幾何參數以及刀（dāo）具的切削用量。鑽削不鏽鋼時，鑽頭通常要選擇W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4Co8等材（cái）質的鑽頭，這種鑽頭的缺點是價格昂貴，也不（bú）太好買。但使用常見的W18Cr4V普通標準高速鋼鑽頭鑽孔時，因為會有頂角較小、切屑太寬導致不能及（jí）時排出孔（kǒng）外、切（qiē）削液不能及時冷卻鑽頭等缺點，再加上不鏽鋼材料導熱（rè）性差，導致集中在刀刃上的切削溫度升高，容易（yì）使得兩個後刀麵和（hé）主（zhǔ）刃燒傷及崩刃（rèn），縮短鑽頭的使用壽命（mìng）。
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